Несоответствие технологий специфике груза – ключевая проблема складской логистики

Эксперты Координационного совета по логистике назвали четыре группы ошибок в работе склада, наиболее часто совершаемых сегодня. Заместитель председателя совета Василий Демин подчеркнул, что эталонный склад для каждой компании будет свой, но есть общие черты, которые предприниматели не всегда учитывают: «Большинство компаний все еще пытаются изобрести велосипед и вновь наступают на одни и те же грабли. Рост затрат опережает рост грузооборота, при этом рост товарооборота менеджмент компании измеряет в деньгах, игнорируя изменения динамики грузопотока и технологии работы».

Основная группа ошибок – несоответствие технологии параметрам грузопотоков. Координационный совет предлагает следующее решение: любой склад должен быть мультитехнологичным. Грамотные вкрапления технологий позволяют получить максимальную эффективность. Введение автоматических технологий на 20% склада позволяет на этой площади обрабатывать больше 70% самой трудоемкой в обороте продукции. «В этом году три компании в России получили премию за лучшую логистику. Одна из них – S3 – на площади в 50 тыс. кв. м сосредоточила 18 различных технологий – от ручной грузообработки до конвейерной сборки, гравитации и т. д. Подбор под каждую товарную группу производится не по наименованию, а по специфике обработки, что позволяет получить сокращение операционных затрат с выполнением нужных требований», – рассказал В. Демин.

Вторая группа ошибок – это топология склада. Собственники бизнеса часто обеспокоены утилизацией, они смотрят на коэффициент использования площади склада. Однако правильнее выстраивать работу зон склада в соответствии с их операционными функциями. Например, сокращение зоны погрузки-выгрузки ради повышения коэффициента приведет к отсутствию контроля комплектации и в конце концов только снизит эффективность работы. Правильно выстроенная топология склада, напротив, повышает производительность.

Эксперт отметил, что многие компании предъявляют нереалистичные требования к уровню сервиса и стремятся одновременно прийти к безошибочной работе и снизить коэффициент затрат. Однако они не учитывают, что, к примеру, при показателе безошибочной работы 100%, коэффициент затрат будет равняться 4. А при показателе 95% – уже 1,7.

Еще одна проблема кроется во внедрении систем управления складом. У 12% компаний ВМС используется на уровне функционала 80% и более, а у 88% компаний – только в пределах 15%. «Инвестиции сделаны, но они не работают. Поэтому прежде чем внедрять софт, необходимо прописать процессы, спроектировать, какими они должны быть при автоматизации», – предупреждает эксперт. Сегодня на современном складе поставщика или ритейлера в среднем до 1,3 тыс. операций могут войти в стандартные операционные карты. С их помощью может быть предоставлена необходимая для внедрения ВМС регламентирующая информация.

Кроме этого, эксперт отмечает отсутствие у многих компаний мастер-данных и согласования оптимальных форматов минимального размера заказов. «Этим действием мы можем сделать намного больше для склада, чем любой модернизацией внутри него», – настаивает В. Демин.

Для формирования оптимальной структуры работы склада компании необходимо пройти три стадии подготовки. Во-первых, должен быть произведен анализ ретроспективных товарных потоков и запасов с прогнозом на будущий период. Необходимо рассмотреть размерность потоков, структуру, динамику, оборачиваемость заказов, условия хранения и др. После этого требуется сформулировать и оцифровать требования бизнеса к складу, конкретизировать состав выполняемых операций и услуг, обеспечение требуемых условий хранения, качество операций стоимость хранения и пр. И, наконец, оценить текущее состояние склада: объемно-планировочные решения, состояние складской инфраструктуры, площадь, объем, топология, оргштатная структура, используемая технология, система учета и управления.

РЖД-Партнер